Hola amigos, hoy quiero hablaros de un trabajo que hemos estado realizando en estos últimos meses: la restauración de cuatro lámparas de cristal italianas. No se trata de piezas antiguas, pero sí que resulta un proceso interesante, no sólo por su tamaño, ya que hablamos de unas lámparas de 24 luces, es decir ¡24 brazos!, sino por las especiales condiciones de ubicación de las mismas.
El problema que presentaban era el siguiente: se trataba de unas lámparas concebidas, como la mayoría, para estar situadas en un interior, y en este caso, por cuestiones decorativas, habían sido ubicadas en la terraza del bar de un hotel, muy cerca del mar.
Debido a la acción de la brisa cargada de sal ("maresía" en Canarias), los engarces de latón con los que estaban unidas las diferentes piezas de cristal que conformaban las lámparas, se habían ido corroyendo, y al más mínimo toque, o por acción del viento, los engarces se rompían y las piezas caían al suelo.
El trabajo consistía pues, en la sustitución de los engarces (¡todos los engarces!), por unos fabricados en un material que soportase la acción corrosiva de la sal.
También debíamos sustituir algunos brazos partidos, y la multitud de piezas que al caer al suelo se habían roto.
Pero antes de meternos en faena, me parece interesante aclarar ciertos matices entre lo que es vidrio y cristal, ya que muchas veces se llama cristal de roca a lo que es cristal plomo, y se confunde un vidrio fino y depurado con el cristal.
Y aunque diferenciarlo requiere un amplio bagaje en este extenso mundo, intentaré esbozar las diferencias, para que nos quede lo más claro posible.
En la Naturaleza existen muchos cuerpos cristalizados que tienen unas propiedades características de dureza, colorido, transparencia, brillo, y que es ocasiones también descomponen la luz del sol en los siete espectros; pero lo que nos interesa analizar es el cuarzo cristalizado, o cristal de roca. No es un material abundante y se encuentra en el seno de algunas rocas, es incoloro, brillante cuando se pule, de extraordinaria dureza, descompone el haz de rayos y se presenta en forma de prismas hexagonales, que terminan en pirámides.
Este material se tuvo en gran estima desde la Antigüedad, y se empleó por su belleza para el adorno personal y la ornamentación. Los talleres que se dedicaban a la "glíptica", así se llama el arte de manipular toda clase de piedras duras, en Milán, durante el Renacimiento, desarrollaron especialmente el arte de grabar y tallar el cristal, produciendo piezas excepcionales, que por su rareza y precio sólo poseían reyes y potentados de la época.
Por otro lado, desde época muy antigua, bien por azar, o bien por el empeño y estudio del hombre, se descubre el modo de fabricar el vidrio, que será el sustituto artificial del cristal de roca. Aunque su naturaleza interna es amorfa, exteriormente presenta semejanzas con el cristal natural. Pero al no emplear los materiales con la debida pureza y exactitud, se tardará en conseguir la transparencia, nitidez e incoloridad del cristal de roca.
El vidrio se obtiene fundiendo el sílice, cuarzo amorfo, muy abundante en la naturaleza. Para ello vamos a necesitar un material que facilite la fundición del sílice, que desde la antigüedad viene siendo la sosa y la potasa. Empezamos a hablar del vidrio soplado, que facilitará la fabricación de fabulosas piezas.
 |
Imagen tomada de www.tallerartesanaldelvidrio.com, donde encontraréis una estupenda explicación del proceso de soplado artesanal del vidrio.
|
Las técnicas fueron perfeccionándose, hasta llegar a la época de esplendor de la fabricación del vidrio de Venecia (el tan famoso Murano), consiguiéndose una transparencia tal, que se le considera muy cerca del cristal de roca y se le empieza a llamar cristal o
"cristallo", invención de Angelo Barovier.
A finales del s.XVII, en Inglaterra, se obtuvo una modalidad del vidrio, de propiedades mucho más semejantes al cristal de roca de lo conseguido hasta entonces. La diferencia estriba en el uso de otro material fundente, en lugar de sosa, usarán plomo. Se llamó
"flint glass" o
"lead glass"; para nosotros cristal de plomo. La propia naturaleza de los materiales lo alejaban en ligereza, de las piezas obtenidas en Venecia, pero en cambio, este nuevo tipo de vidrio, con gran brillo, incoloro, transparente, especial sonoridad, ductibilidad, mayor pesadez, y que al ser tallado en forma de prisma, descompone la luz solar, favoreció la formación y la evolución de caracteres típicamente ingleses en el plano formal.
En el perfeccionamiento de las técnicas hemos llegado a las maravillosas piezas de cristal que hoy se realizan en fábricas como Val-Saint lambert, en Bélgica; Bacarat, en Francia, y en Checoslovaquia y Bohemia.
Tras este pequeño, y espero que útil apunte histórico, pasamos a mostrarles el proceso de trabajo de las lámparas del hotel. A continuación les mostramos algunas imágenes del estado en el que se encontraban antes de comenzar el trabajo.
Un detalle importante a mencionar, que había contribuido a la acumulación de suciedad, era la dificultad para la limpieza. El tamaño y peso de las lámparas, impedía realizar una limpieza periódica y eso había contribuido a que el polvo y la salitre se acumulasen en la superficie del cristal, ocultando sus cualidades, y lo que es peor, sobre la superficie del latón de los engarces, acelerando el proceso de descomposición del mismo.
Así que la primera labor que llevó a cabo el equipo de mantenimiento del hotel, fue instalar un motor mediante el cual se pudieran bajar y subir cómodamente las lámparas; una gran ayuda para las labores de mantenimiento futuras, y por supuesto para las labores de restauración.
El primer paso fue desmontar toda la cristalería de las lámparas, dejando el cuerpo desnudo, y trasladarnos al taller. Una vez allí eliminamos los engarces deteriorados y lavamos las piezas.
Y es entonces cuando surge el problema. Tras contactar con los diferentes distribuidores de suministros para la fabricación y montaje de las lámparas, ninguno nos aseguraba que los engarces que ellos vendían, la mayoría de latón con diferentes acabados, fueran a soportar las condiciones en las que estarían las lámparas. Así que sólo quedaba la opción de fabricarlos en el taller. El material elegido fue alambre de acero inoxidable, usado para pesca de altura. Este material cumplía con todos los requisitos que necesitábamos: alta tolerancia a la acción del mar, fácilmente manejable de cara a darle la forma necesaria a cada tipo de engarce, y con capacidad para aguantar peso.
Como curiosidad y para que os podáis hacer idea del calibre del trabajo, os diré que cada lámpara estaba conformada por 4985 cuentas hexagonales y 248 lágrimas de diferentes tamaños.
Comenzamos a fabricar los engarces y a unir de nuevo las piezas; antes del desmontaje elaboramos un esquema para saber cómo montar de nuevo las piezas correctamente.
Y tras 24 lianas de 98 cuentas, 24 lianas de 48 cuentas, colgantes de diferentes tamaños..., dedos destrozados y semanas de trabajo después..., otra vez al hotel para el montaje de la cristalería de la primera lámpara. Volvimos a agradecer los motores que se instalaron en cada lámpara para poder bajarlas y subirlas, ya que el trabajo podría haberse complicado bastante se no haber sido así.
Como podéis ver, la diferencia entre las primeras fotos que os mostré y éstas, es considerable; los cristales limpios, resplandecían, y el efecto de las piezas montadas era realmente bonito.
Esta última foto muestra el detalle de dos de las lámparas ya montadas.
Y ya sabéis lo que siempre os digo, ha sido un duro trabajo..., pero con organización, buen hacer y mucha paciencia..., ¡¡el resultado siempre merece la pena!!.
¡Un abrazo y hasta pronto!
Las técnicas fueron perfeccionándose, hasta llegar a la época de esplendor de la fabricación del vidrio de Venecia (el tan famoso Murano), consiguiéndose una transparencia tal, que se le considera muy cerca del cristal de roca y se le empieza a llamar cristal o "cristallo", invención de Angelo Barovier.
Estas son algunas de las fotos de los deterioros.
Una vez que aseguramos la fijación de las zonas frágiles, procedemos a desinsectar, casi como medida preventiva de posibles nuevos ataques, ya que la coloración marrón y el aspecto deshidratado de los "pellets", -defecaciones de los insectos-, nos señalaban que el ataque era antiguo y no activo. Lo realizamos mediante inyección (limpiando previamente las cavidades mediante aire a presión), e impregnación de la superficie. Para ello se realizaron catas previas, que asegurasen la compatibilidad del insecticida a usar y la policromía, ya que los disolventes usados en la elaboración del primero, podrían afectar a la capa pictórica.
En este caso nos encontramos con la dificultad de que, con anterioridad, se había intentado recomponer el estuco faltante con una mezcla muy gruesa y de difícil lijado, no con estuco de doradores (lo podéis observar en las fotos). Así que el paso previo fue rebajar y dar forma a dicha capa, mediante lijas y rascadores. Aplicamos el bol, oro, y bruñimos.
Una vez rematado el trabajo del dorado, pasamos a reconstruir partes faltantes de la talla, que en este caso se hizo copiando, mediante modelado, del natural, sin el uso de moldes, ya que ninguna talla era igual, se notaba mucho la impronta del artífice, y quise respetarla, en la medida de lo posible, reproduciéndola de forma directa.
Años más tarde, en 1856, comienzan una campaña por la disputa de la patente de la fabricación de muebles de madera curvada, que recordemos, hasta entonces pertenecía a Michael Thonet. En 1867, antes de que Thonet renunciase voluntariamente los derechos en 1869, ellos establecen una empresa en Vsetín, para la fabricación de muebles de madera curvada, que entrará en funcionamiento en 1868. A ésta, le seguirán otra serie de fábricas abiertas a lo largo de la década de los 80, y repartidas por Jičín, Krácov (Polonia), Teschen (ahora Česky Těšín), Novo-Radomsk en Rusia ( ahora Radomsko, Polonia) o Holleschau, donde en 1890 abrieron una fábrica de marcos.
